何を測るか

やみくもに集めても使えません。打ち手につながる4つに絞ってください。

データ何に使うか
稼働・停止稼働率の改善、チョコ停の削減
生産数量原価計算、歩留まりの把握
不良数ロスの削減、品質改善
作業時間・人数労務費の配賦、生産性の把握

この4つがあれば、原価計算も稼働率の分析もできます。原価計算を始めるとライン稼働率の見方をご覧ください。

収集の手段

段階1：日報の様式を変える（費用ゼロ）

まずここから始めてください。製造日報に次の欄を追加します。

  • 品目、ロット
  • 開始時刻・終了時刻
  • 投入量、生産数、不良数
  • 作業人数
  • 停止した時刻・時間・理由（理由は選択式）

最後の項目が最も価値があります。止まった理由が分かると、改善の対象が決まります。

段階2：設備から信号を取る

設備の運転信号、パトライトの信号、生産カウンターの信号を取り込む方法です。

  • 既存の設備に後付けできる装置がある
  • 配線工事が必要な場合と、不要な場合がある
  • チョコ停は人が記録できないため、自動収集の価値が高い

チョコ停（1回数分の短い停止）は、記録されないまま積み上がります。自動で取れると、実態が初めて見えます。

段階3：生産管理システムと連携

計画と実績を突き合わせ、原価まで自動で計算する形です。生産管理システムの入れ方をご覧ください。

食品工場での実務上の注意

1. 何を1単位とするか

個数か、重量か、ロットか。品目によって単位が違うことが食品工場の難しさです。

重量で管理する品目と、個数で管理する品目を、どう統一して集計するかを決めてください。

2. 歩留まりを測るには

投入量と産出量の両方が必要です。片方だけでは歩留まりが出ません。

原料の投入量を記録する仕組み（計量器のデータ取得、または手入力）を用意してください。

3. 段取り替えの時間を分ける

「停止」の中に段取り替えが含まれていると、改善の対象が見えません。停止の理由を分類してください。

  • 段取り替え（洗浄、調整）
  • 故障
  • チョコ停
  • 材料待ち
  • 人待ち
  • 計画停止（休憩、清掃）

段取り替え時間の短縮をご覧ください。

4. 機器の設置環境

水、洗剤、低温、異物混入のリスク。製造区域に置く機器は、環境に耐えられるかを確認してください。衛生記録の電子化で確認点を挙げています。

データの使い方

1. 日次で見る

  • 計画に対する進捗
  • 停止時間と理由
  • 不良の発生

翌日の朝礼で共有すると、現場の意識が変わります。

2. 週次・月次で見る

  • 稼働率の推移
  • 停止理由の内訳（金額換算）
  • 品目別の歩留まり
  • 1人時あたりの生産数

3. 改善につなげる

金額の大きいものから手をつけてください。「チョコ停で月◯時間、金額に換算すると◯万円」と示せると、優先順位が決まります。

現場に返す

データを事務所だけで見ていると、改善は進みません。

  • グラフにして現場に掲示する
  • 朝礼で前日の結果を共有する
  • 改善の効果を数字で見せる

「先月より稼働率が3%上がった」と伝えると、現場の見方が変わります。

やってはいけないこと

  • 個人の成績として使う：数字が正しく報告されなくなります
  • 停止を責める：報告されなくなり、実態が見えなくなります
  • 集めるだけで使わない：入力する側の意欲が失われます

データは改善のための情報であって、評価のための道具ではありません。この姿勢を明確にしてください。

承継の観点

生産実績のデータがあると、後継者や買い手が工場の実態を短期間で把握できます。

「稼働率は何%か」「余力はどれだけあるか」——買い手が必ず聞く質問に、データで答えられるかどうかで交渉が変わります。価格交渉で使える材料をご覧ください。