工程で分ける
解体・リサイクルの作業を工程に分解してください。おおむね次のようになります。
- 入庫：引き取り、搬入、受入確認、報告
- 前処理：液抜き、バッテリー・フロン類の処理、エアバッグ処理
- 解体：部品の取り外し
- 部品処理：清掃、検査、撮影、データ登録、保管
- 選別：素材ごとの分別
- 出荷：積み込み、運搬、計量
- 事務：報告、記録、請求、販売対応
この分け方で時間と費用を割り付けると、どの工程が重いかが見えます。
時間を測る
1週間でよいので、実測してください。方法は簡単です。
- 工程名を書いた紙を現場に貼る
- 作業を始めた時刻と終えた時刻を書く
- 1週間分を集計する
厳密さは要りません。おおよその比率が分かれば十分です。
測ると、想像と違う結果が出ることがあります。
- 解体そのものより、部品処理に時間がかかっている
- 探す時間、運ぶ時間が予想以上に多い
- 事務作業が現場の時間を食っている
- 待機している時間が長い（重機の順番待ち、車両の入れ替え）
2番目と4番目は付加価値を生まない時間です。ここが最初の改善対象になります。
人件費を工程に割り付ける
測った時間の比率で、人件費を配分します。
例えば、現場の人件費が年間で一定額あり、時間の比率が「入庫1割、前処理1割、解体3割、部品処理3割、選別1割、出荷1割」なら、その比率で割り付けます。
これで工程ごとのコストが見えます。そして次の問いが立てられます。
- 部品処理に3割のコストをかけて、部品の収入はそれに見合っているか
- 選別に1割しかかけていないが、増やせば歩留まりが上がるか
- 事務作業を現場から切り離せないか
設備費を割り付ける
減価償却費と維持費を、使う工程に割り付けます。
- 重機：解体、選別、出荷
- フォークリフト：部品処理、出荷
- フロン類回収装置：前処理
- プレス：出荷前の圧縮
- 倉庫、棚：部品処理
- 油水分離設備：前処理、全体
これで設備の重い工程が分かります。そして稼働率と照らせば、投資の妥当性が判断できます。
土地の費用を忘れない
この業態で最も見落とされるのがここです。
ヤードの土地は、次の形で費用になっています。
- 借地なら地代
- 自社所有なら固定資産税、機会費用
- 社長個人所有なら支払地代
そして面積の使い方で、どの工程が土地を食っているかが分かります。
- 解体前の車両の保管：入庫の滞留
- 部品倉庫：部品処理
- スクラップの置き場：出荷前の滞留
- 作業スペース：解体
滞留している車両やスクラップが広い面積を占めているなら、その面積分の費用を滞留が生んでいます。回転を上げれば減ります。
改善が効く順番
原価が見えたら、次の順で手を付けてください。
第1：付加価値を生まない時間を削る
探す、運ぶ、待つ。費用がかからず、すぐ効きます。動線の見直し、置き場の固定、区画の表示。
第2：滞留を減らす
土地の費用と資金の両方に効きます。入庫から出荷までの日数を短くする。
第3：手をかける範囲を絞る
売れない部品を取らない。手間に見合わない選別をやめる。原価が見えて初めて判断できます。
第4：処理費を交渉する、または減らす
外部要因ですが、量を減らす工夫と、複数の委託先による比較ができます。
第5：設備に投資する
最後です。上の4つをやらずに設備を入れても、効果は限られます。
年に一度見直す
一度測ったら終わりではありません。年に一度、1週間だけ測り直してください。
- 改善の効果が出ているか
- 新たに重くなった工程はないか
- 扱う車種が変わって、時間配分が変わっていないか
そしてこの記録は、承継の場面で「改善を続けてきた会社」の証明になります。買い手は、まだ改善余地があるかどうかも見ています。
1週間の測定を実際にどう回すか
「測る」と決めても、現場が動かなければ進みません。負担を最小にする方法を示します。
- 工程名を6〜7個に絞り、紙に印刷する
- 時刻は分単位でなく、15分単位で丸めてよいと伝える
- 記入する人を1人か2人に限定する
- 1週間だけと期限を明示する
- 目的を伝える（人を評価するためではない、と明言する）
5番目が重要です。「作業が遅いことを責められる」と受け取られれば、正確な記録は出てきません。改善のために工程の重さを知りたい、と伝えてください。
そして結果を現場に返してください。「部品処理に3割かかっていた。だから撮影の段取りを変える」といった形で、測ったことが改善につながると分かれば、次も協力が得られます。
※ 原価の配分方法は事業構成によって異なります。税務上の原価計算とは別のものとしてご活用ください。